前言：數(shù)字化轉(zhuǎn)型正重塑各行各業(yè)的發(fā)展格局,，行業(yè)里的“先行軍”率先布局探索,，打造轉(zhuǎn)型“樣本”,。他們?nèi)绾纹平庑袠I(yè)痛點？又有哪些場景化的解決方案值得借鑒,？本文將以太原重型機械集團有限公司數(shù)字化革新與管理創(chuàng)新為例,，展示恒遠助力重工裝備制造客戶通過數(shù)智化轉(zhuǎn)型煥發(fā)生機的探索與實踐……

     太原重型機械集團有限公司（以下簡稱“太重集團”）始建于1950年，是新中國成立后我國自行設(shè)計和建造的第一座重型機器廠,，被譽為“共和國長子”“國民經(jīng)濟的開路先鋒”,。作為國家特大型重點骨干企業(yè)，太重累計為國家重點建設(shè)項目提供了3000余種,、40000多臺套,、約1000萬噸裝備產(chǎn)品，創(chuàng)造了500多項中國和世界第一,，為新中國的建設(shè),、改革和發(fā)展做出了重要貢獻。

     太重集團提供從精密零配件,、主機產(chǎn)品到產(chǎn)線交付的全鏈條產(chǎn)品及解決方案,，涵蓋冶煉、鑄造,、鍛造,、下料、焊接,、涂裝,、機加、電氣,、理化分析,、裝配、試驗,、包裝,、發(fā)運和現(xiàn)場安裝等工藝場景，亟需建設(shè)一套覆蓋完整業(yè)務(wù)的集成化系統(tǒng)平臺,，破解其訂單高度定制,、技術(shù)工藝和供應(yīng)鏈高度復(fù)雜,、生產(chǎn)制造高度離散、生產(chǎn)制造周期長,、產(chǎn)品生命周期長等業(yè)務(wù)痛點,，及其內(nèi)部工廠、各分子公司的協(xié)同管理,。

     為順應(yīng)集團快速發(fā)展的需要,，太重集團攜手恒遠科技，建成制造運營管理平臺,，涵蓋計劃管理系統(tǒng),、生產(chǎn)執(zhí)行系統(tǒng)、設(shè)備管理系統(tǒng),、倉儲管理系統(tǒng),、質(zhì)量管理系統(tǒng)等多個子系統(tǒng)與功能模塊，深度集成數(shù)字化設(shè)計,、數(shù)字化工藝,、業(yè)財一體化等平臺，緊密對接車間智能設(shè)備,，實現(xiàn)了設(shè)計-工藝-制造全業(yè)務(wù)貫通,，組織層級橫向、縱向全局融通,，重構(gòu)裝備制造企業(yè)ETO模式下的LTC（從線索到回款）全業(yè)務(wù)過程,，優(yōu)化基于項目、生產(chǎn),、物料,、交付等計劃協(xié)同的資源配置，提升生產(chǎn),、配套,、質(zhì)檢、物流等多流程的執(zhí)行效率,，形成生產(chǎn)制造的完整管理閉環(huán),，實現(xiàn)全場景、全流程,、全系統(tǒng)的數(shù)字化,。整體方案十余個工廠同步實施，是國內(nèi)少有的集團級MOM平臺,。

01  一體化管控 “喚醒”多維生產(chǎn)數(shù)據(jù)

     傳統(tǒng)工廠制造,，設(shè)計、采購、工藝,、生產(chǎn)等各業(yè)務(wù)部門進度不透明,，生產(chǎn)過程數(shù)據(jù)處于“沉睡”狀態(tài)，多部門協(xié)作主要依靠線下溝通,、傳遞,，圖檔與工藝變更信息不同步，導(dǎo)致生產(chǎn)效率低且易出錯,。

     平臺基于SCP和項目制造理論,，構(gòu)建橫縱雙向網(wǎng)格化、推拉結(jié)合精益化的項目計劃管理系統(tǒng),?？?strong>打通部門墻，實現(xiàn)項目維度的各業(yè)務(wù)協(xié)同,，并貫穿到車間,，以項目計劃指導(dǎo)生產(chǎn)計劃；一體化下發(fā),，實現(xiàn)設(shè)計計劃、工藝計劃,、配套計劃,、生產(chǎn)計劃、發(fā)運計劃等統(tǒng)籌管理,；多工廠管理,，實現(xiàn)跨工廠、跨班組的生產(chǎn)計劃高效協(xié)同,；全鏈路監(jiān)控,，全業(yè)務(wù)節(jié)點的項目進度與生產(chǎn)進度在線實時反饋。

02  管理透明 工廠運營“看得見”

     過去,，工藝文件下發(fā)及管理完全通過人工和紙檔進行,，工藝指導(dǎo)性不足；車間執(zhí)行層依靠經(jīng)驗管理,，缺乏有效的管控工具,，信息實時性、準確性不足,。

     通過平臺建設(shè)實現(xiàn)工部的領(lǐng)料,、派工、報工及異常管理等全部線上化,；圖紙,、工藝規(guī)程等數(shù)據(jù)在線調(diào)用，按照工序任務(wù)精準推送，生產(chǎn)制造全過程無紙化作業(yè),。同時基于產(chǎn)品結(jié)構(gòu)實現(xiàn)各層級物料生產(chǎn)進度,、物料齊套狀態(tài)可視，產(chǎn)能負荷在線分析,；擺脫設(shè)備管理依賴人工,，實現(xiàn)設(shè)備全面數(shù)字化管理。

03 全流程可追溯 高效作業(yè)“不掉鏈”

     一臺整機裝備往往涉及到上萬級的零件數(shù),，針對各生產(chǎn)環(huán)節(jié)經(jīng)常缺料,，無法提前預(yù)知；關(guān)鍵物料跟蹤難度大,、工作量大,；自制件出入庫等作業(yè)依靠人工登記，量大易出錯,，難查找,、難管控等情況，平臺助力企業(yè)實現(xiàn)倉庫儲位管理,。

     倉庫儲位管理采用批次,、SN和箱號管理，可實現(xiàn)物料與儲位綁定,，在出入庫時按照管理要求進行推薦和校驗,，全流程的RF設(shè)備協(xié)同操作，可達成數(shù)據(jù)的實時采集和傳遞,，保證賬實同步,，提升作業(yè)效率和準確率。

04  堅守品質(zhì) 助力“太重智造”

     面對過去質(zhì)量控制依靠檢驗記錄表等紙質(zhì)單據(jù),，可追溯性差,，以及質(zhì)量管理工作線下進行，數(shù)據(jù)量大,、統(tǒng)計分析難等問題,，制造運營管理平臺（MOM）集成MPM工藝平臺，自動獲取檢驗標準,，質(zhì)檢工作多終端數(shù)字化操作,，系統(tǒng)可根據(jù)標準值自動判定合格與否。同時,，內(nèi)外協(xié)檢驗全面協(xié)同,，理化無損數(shù)據(jù)歸口管理，產(chǎn)品質(zhì)量檔案樹形結(jié)構(gòu)追溯,，實現(xiàn)質(zhì)量管理在線化,，數(shù)據(jù)操作實時化,，報表報告生成自動化，提高質(zhì)量管理效率,；質(zhì)量問題改進PDCA全程數(shù)字化管理,，推動各業(yè)務(wù)部門及全局質(zhì)量改善。

     當前,，由恒遠科技打造的制造運營管理平臺已正式全面上線,，將推動太重集團智能制造水平邁入新的臺階，提升精細化管理程度,，實現(xiàn)運行成本核算精確化,、生產(chǎn)數(shù)據(jù)可視化、生產(chǎn)過程透明化,、質(zhì)量控制流程化,，極大提升產(chǎn)品競爭力。

   作為重工裝備和風(fēng)電裝備兩條產(chǎn)業(yè)鏈的“鏈主”企業(yè),，太重集團基于逐漸成熟的運營管理數(shù)字化建設(shè),，并響應(yīng)山西省“數(shù)智強晉”示范工程要求，將進一步夯實上下游管理水平,。恒遠科技也將繼續(xù)支撐太重向產(chǎn)業(yè)鏈上游延伸賦能,，扶持產(chǎn)業(yè)鏈共同提升，建立高端裝備產(chǎn)業(yè)鏈協(xié)同制造平臺,，實現(xiàn)全產(chǎn)業(yè)鏈的業(yè)務(wù)貫通,、信息共享、過程管控及數(shù)據(jù)互聯(lián),。

     未來，恒遠科技將結(jié)合自身在高端裝備制造行業(yè)的深入理解與豐富的實踐經(jīng)驗,，基于服務(wù)太重集團,、山西煤機等重工礦冶裝備制造企業(yè)的成功實踐經(jīng)驗，聚焦企業(yè)在數(shù)智化轉(zhuǎn)型中的痛點,、難點,，提供從數(shù)據(jù)到價值的產(chǎn)品服務(wù)能力，助力更多大國重企邁向智能制造新時代,！